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【一】:金工实习报告
金工实习报告
绪论
金工实习是一门实践性的技术基础课，也是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。短暂的三周时间，我们经历了磨工、热处理、数控、钳工、车工等工种，也算是把基础工业的几个工种过了一遍。通过实习，我们了解机械制造的一般操作以及机械制造生产的主要设备，提高了自己的动手实践能力，加强了理论与实际相结合的能力。在实习的同时我们也了解了加工工艺过程和工程术语。这些实践知识为我们以后学习有关专业技术基础课、专业课及毕业设计等打下了良好的基础。实习培养了我们对简单零件的加工方法的选择能力，分析工艺过程的能力，操作主要设备和加工作业的技能，初步奠定了我们作为技能型应用型人才应具备的基础知识和基本技能。
磨床
我还记得，金工实习第一天，上午先上了一堂安全教育课。通过观看视频，我们了解了实习中同学们易犯的危险的操作动作。一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。当时我的感想是，安全对于工业是如此重要，出了事故，不仅影响社会生产，而且还有可能夺去宝贵的生命。作为一名以后会踏进工业界发展的工科学生，我的期望是改进机器，提高自动化程度，在增强安全性的同时提高质量。
上完安全教育课，我们走进工厂，开始了真正的实习。我们实习的第一个工种就是磨工，磨工是运用磨床加工工件的。磨床能加工硬度较高的材料，也能加工脆性材料，能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削。它的工作方式是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。
老师先给我们介绍了它的驱动系统，砂轮工作情况以及工件固定等一些基本知识，最后用实际的工件进行了加工演示。经过老师的理论讲解和现场示范操作，我们对磨床有了初步的认识。下午我们进行了分组练习，每个小组的任务是把工件磨削到老师要求的厚度。我们采用的是电磁吸附式的固定工件方式，因此，它所加工的工件的摆放要有技巧，我们要使吸附面应尽量光滑、干净，以增强工件固定的牢固程度，增加安全。固定好工件后，我们要自己计算走刀量，控制磨削
用量来完成对工件的加工，以达到老师要求的工件的尺寸精度、粗糙度值。最后，我们要把加工好的零件交给老师。
经过一天的磨工实习，我了解了磨工的基本知识，掌握了磨工的基本技能，能进行简单零件的磨削加工。
热处理
我们实习的第二个工种是热处理，热处理是将固态金属或者合金采用适当的方式进行加热，保温和冷却以获得所需的组织与性能的工艺。上午，老师先给我们上了理论课，首先是给我们普及了钢铁材料的分类，牌号及应用的知识，接着给我们讲了热处理的理论知识及洛氏硬度测试法原理。
根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同，热处理工艺分为：整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积和化学气相沉积等；化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。金属热处理，我们可以称为“四把火”：退火，正火，淬火，回火。我们这次的实习紧紧围绕着这“四把火”。
下午，我们开始动手操作，我们的任务是独立地完成钳工榔头的热处理工作。 我们要学会正确的制定热处理工艺方案，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作，正确使用洛氏硬度计。
首先，我们制定了热处理工艺路线：淬火—→低温回火—→磨。接下来我们开始实施热处理的具体操作：热处理工序：（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷，HRC：＞60；（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷，HRC：64。完成简单的热处理工作后，我们要把榔头表面杂质打磨干净，为接下来的硬度检测做准备。我们采用的是洛氏硬度测试法原理，它的基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为： 120℃的圆锥体）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。根据热处理后测量硬度值和热处理前测量硬度值的对比来判断我榔头热处理的好坏。
最后，老师根据我们榔头的热处理情况，给我们简单加的介绍了下一些常见的加热缺陷及控制方法。
车工
接下来的三天，我们实习了车工，它要求较高的动手操作能力。 而给我印象最深刻的是那位带我们的老师，他给我们讲课专业而又不失幽默，很效率，尽可能的让我们多知道一些知识。车工的工作方式是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切削加工，如车削出端面圆，圆锥，圆环槽等。
操作前，老师先给我们讲解了车床的构造和工作原理，然后又详细的讲解了车床的各个手柄及其他主要原件的操作方法，车床的主要操作步骤及加工方法。我们的任务是用钢坯料加工一个哑铃，每天上午老师都会布置今天的加工任务，先初步示范一下操作方法，并加工一部分，然后就让我们开始加工。看老师加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，仅工件尺寸的测量和车床进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉。经过自己的慢慢摸索，终于熟练了机床的操作，又在老师不断的指导下，终于完成了自己哑铃柄的加工。最后半天是哑铃球的打孔和装配工作，老师仍然是给先给我们讲了操作理论，初步示范了一下操作方法，并加工一部分，然后就让我们开始加工。打孔完成后，剩下的就是装配了。看着自己亲手制作装配的哑铃，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个工种，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的。老师做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；老师加工的锥面平整、光滑，我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到老师那样的进刀速度的均匀。
经过三天的车工实习，我了解了车削的基本知识，掌握了车削的基本技能，能安排简单零件车削加工顺序，并能进行初步工艺分析。
数控车床
实习的第二周，我们实习了数控车床，数控车床就是通过编程来控制车床进行加工。由于数控车床主要是数字化控制，所以有一块输入、控制面板，老师在
给我们讲解了面板上主要的按键后，向我们讲解了一些基本的机械部件，其与普通车床有很多相同之处，普通车床主要是人工控制，而数控车床只要通过人工编写程序，然后机器自己按程序运行。接下来老师给我们讲解了数控车床的构造、工作原理，然后亲手为我们演示操作。通过观察数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
下午，老师给我们分组，分发塑料棒，让我们自己调用某些已输入电脑的程序加工工件，来亲身感受数控车床的运行。对刀是加工零件过程中非常重要的一个部分，对刀的正确与否直接关系到零件的精确度。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切，然后测量工件，将其测量值输入到相应的刀具参数中。这样就可以成功建立出工件坐标系。对刀完成后，我们只要调出要加工的程序，开始加工就可以了。在老师的指点下，我们做出了自己的成品。尽管不是那么的完美，可是那是自己亲做的还是心里感觉很高兴。
通过今天的数控技术的实习，我学会了编程，知道G指令、M指令的含义和应用，学会了怎样对刀，怎样操纵数控车床，操纵数控车时应该注意的问题，也能够在数控机床加工简单的零件。
钳工
接下来我们是四天的钳工实习，这个可以说是最累的活儿了。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、装配等。钳工实习让我了解了锉刀的分类，学会了锉刀的选用、锉削姿势、锉削方法，学会了手锯的使用。
首先，老师先是先讲了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法，然后进行了简单的演示，就让我们自己进行实际操作，每个人要据十二块铁板。要想正确的使用收据，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。开始锯时，我一直都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的
锯削，结果弄断了锯条不说，效率还很低，经过自己的慢慢摸索，我终于学会了怎么锯削。
学会据削后，我们开始了我们真正的任务-----完成制作一个榔头。在制作这个工件时，首先我们运用手锯把长方体的铁块锯切成接近工件的尺寸，大约是120mm。接下来的工作我们需要按照老师要求，在这个长方体表面上量好尺寸并画线，画线这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接下来的工作就是把这根长方体的铁块锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步锉削。
在搓削上，老师重点讲解了锉刀分类，锉削姿势，锉削方法。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师生动的给我们演示了如何使用锉刀，接下来的工作我们需要把这个长方体表面按照尺寸搓削成要求形状。用锉刀搓表面时很是枯燥，可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨成了榔头的雏形。
接下来就可以打孔了，在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。
最后，就是精加工了，我们要顺向推锉榔头周身，并用纱布将各处打光，最后在锤身上打上学号交检。
特种加工
特种加工在国外称作非传统加工，按照能量来源和作用形式以及加工原理，常用的特种加工方法可分为：电火花加工、电化学加工、激光加工、超声加工、化学加工、快速成形等。它们与传统的切削加工有如下特点：能量方式不同；工具硬度不同；切削力的大小不同；表面微观形状不同。
在实习中，老师先是给我们演示操作了3D打印机，数控电火花成型机床，
【二】:太原理工大学金工实习报告
姓名:
学号:
太原理工大学 金工实习报告 学院: 专业班级:
金工实习报告
—金工实习收获与认识
摘要：2012年4月2日~2012年4月13日，****专业2010级在太原理工大学工程实训中心的安排下进行了为期两周的金工实习，在此期间我们学习了车工，钳工、铣工、刨工、焊接、锻压、铸造、数控机床、综合训练等等一些列工种的训练。
通过这次金工实习我认识到，金工实习,是一门实践基础课，是我们工科各专业学生学习工程方面研究必不可少的科学，它对于培养和提高我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。在实习期间我们有过辛苦枯燥的工作，也有过收获自己第一份自己操作成功的喜悦，有过实训时力不存心的苦恼，也有过虽然满身脏兮兮却依然开心的笑，有过分小组一起团结工作的快乐，也有收获了知识的喜悦。
在实习期间同学们喜欢将“去车间”叫做“上班”
下面总结一下我这次金工实习的收获与认识：
安全教育
实习的第一天我们接受了安全教育课，让我们知道在金工实习中要注意的一些安全问题，通过后面的实习知道这次课程的意义重大，在安全教育课上老师说了好多关于不注意安全而发生的操作事故，从这一刻我就对金工实习的安全问题有了深刻的认识，深知工程生产中安全的绝对重要性。通过老师精彩的讲解，我对实习中各个环节的认知程度有了很大的提高，在后来的实训中通过大量的亲自实践认识到了安全的重要性，在气割的时
候老师说的交接割炬的方法可能是有些同学没有认真听讲，就在交接割炬时差点烧到自己。那可是上千摄氏度的高温啊！此刻更是认识到安全的重要性。在每一个车间师傅时时刻刻都会提到很多相关安全的东西。 工种介绍
在第一天下午来了一位很有趣的老师，那天下午听课也是一种享受啊！老师通过大量生动形象的举例（所有的举例都跟吃的有关）以及丰富的肢体语言，给我们介绍了铸造、锻压、焊接、钳工、车工、铣工、刨工、磨以及常用量具的使用。在讲锻压的问题时老师举了一个擀面杖压饼的例子，提出了一个问题，为什么饼的边缘是圆的？我们无人回答。老师的答案，因为饼的下部跟案板有摩擦，饼的上部跟擀面杖有摩擦，所以上部下部走得慢，中部走得快所以饼的边缘是圆的。通过这个简单形象的例子给我们讲明白了在锻造时敦粗的过程中工件边缘是圆的。举了一个揉面的例子，更有趣的是老师一边说一边做着揉面的动作，通过揉面老师讲给我们通过锻造可以改变工件的结构，增强机械性能。在讲刨工的时候他以自己的肢体语言，一手拿着一个刨刀做着一前一后的往复运动老师看起来用了很大的力，前进的时候慢拉回来的时候很快的猛拉回来，另一只手拿着一根铁棍在慢慢旋转，我看了不知道老师也要表达什么意思，最后才明白老师是要通过这个例子要告诉我们，刨削加工过程中主运动是刨刀的往复运动。进给运动也是刨刀的运动，刨削加工往复一次只对工件进行一次加工。老师举了很到例子就不一一说了，通过老师的这堂课我们清楚地知道了各个工种的情况，各个机床的主运动，进给运动，切削深度，精度，公差等级等等，以及在操作各个机床时的注意事项。太喜欢这位老师了，在轻松愉
快的课堂中得到了真知。
车工
刚刚踏入车工车间看着庞大的机床，各种快乐与高兴冲上心头，跃跃欲试。车间师傅将我们分为4小组，我们小组由一位非常有趣的师傅带领，师傅说我们要“快乐并且学习着”。首先师傅给我们介绍了今天的主角CA6136车床，师傅讲了各种参数代号以及代表的意义。重点介绍了：
CA6136
C—车床类
A—普通车床类
6—普通车床组
1—普通车床型
36—导轨上工件的最大回转直径的1/10
接下来介绍了主要部件的名称以及用途，工件装夹的方法，换刀的方法，切削深度的控制方法以及原理，进给速度的调节等等。
讲完了好多的理论知识，同学们都充满了期待想尝试一下。但是动作要领，操作步骤一无所知，又沉下心来继续学习。师傅终于开始实际操作了，先根据图纸看出我们今天的毛坯是??16材料是45钢，加工刀具右偏刀，滚花刀切断刀，加工次序从右向左依次切削加工，由于我们的加工刀具材质为低碳钢耐温400~500℃，所以我们选用了410r/min的切削速度，总共进行三次切削第一次进给速度1mm，第二次进给速度2mm，第三次进给速度2mm。基本的东西讲完了，开始了操作，我们加工长为230mm的榔头柄，经过师傅精彩的讲解和熟练的操作我们看的目瞪口呆，如此庞大的机
床在师傅手里就如同玩偶。
下来就是自己实际操作了，我第一个加工，按照师傅说的步骤：装夹圆钢胚料，在左端切平断面打一个定位孔用顶尖加紧锁死顶尖。打开电源→启动机床→切230mm标记线→最左边对刀→调节1mm进给速度→自动切削→第二次切削留下手把位置调节2mm进给速度→自动切削→滚花刀加工手把位置→加工螺纹部位进给速度2mm→切断刀切断→停机关闭电源→用板牙加工外螺纹。我的榔头柄算是做完了。获得了属于自己产品。www.fz173.com_金工实习报告安全教育。
经过车工实习我学习到了机床操作的技术要领，得到了自己人生第一个有意义的值得纪念的简单机械产品——榔头柄。难忘的一天，难忘的师傅，难忘的回忆。车工实习在欢笑声中结束。
数控机床
数控机床实习主要是理论实习，师傅详细介绍了数控机床的各个机构、各个部件、介绍了FANUC数控系统。重点学习了简单的FANUC数控系统的编程：
辅助指令Mxx
M03主轴正转
M30程序结束
准备指令Gxx
G00快速点定位指令
G01直线插补指令
G02顺时针圆弧指令
G03逆时针圆弧指令
【三】:金工实习报告
金工实习报告
10月18日至23日，学校安排我们在陕西工程技师学院进行了金工实习。我们每天的实习时间是上午8:00-11:30和下午2:00-4:30。在师傅的带领下我们需要在规定的时间内完成相应的任务。这一周虽然短暂，但是却收获了不少。
实习总体分为四个模块，安全教育、普车实训操作、普铣实训操作和钳工实训操作。具体内容如下：
⑴ 安全教育（学习时间：10月18日）
① 实训要求与目的：增强安全意识，确保后期实习的顺利开展；能够在后期的实习过程中做到认真严谨，听从老师的意见，服从老师的安排；以饱满的热情迎接此次实习，以虚心、积极地态度请教老师同学。
② 实训内容：听老师讲解安全知识以及要求。首先要求我们必须统一穿着运动服，女生必须戴着帽子，并且把头发装在帽子里面。其次就是在工厂内，不得随意乱动机器，除非老师在讲解完如何操作之后并且允许我们使用机器，我们才能开始操作。
③ 实训结果：了解了在工厂里实习的一些基本常识及要求，提高了安全意识，激发了实习的热情。
⑵ 普铣实训操作（实习时间：10月19日早上—20日中午）
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。
① 实训要求与目的：了解铣削加工的工艺特点及加工范围；了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途；熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工；在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。
② 实训步骤与方法：老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，最后带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。开始练习，我们7个人一组，在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工。
③ 实训内容：将老师给定的铝块削成指定的边长为50-53mm的正方体,正方体的平面必须光滑。每完成一个平面，让老师测量检查。检查合格后，开始在每个平面上削凹槽，要求凹槽的深度为2mm,两边各削深度为2mm、宽度对称、长度为正方体边长（50-53mm）的小长方形平面。在大正方形平面正中间削深度为2mm、宽度为整数、长度为正方体边长（50-53mm）的凹槽。每人独立完成一个凹槽面，经老师检查合格后，下一个组员再在另一个面上削凹槽面。具体规格要求如下图所示：
④ 实训结果：顺利完成了老师布置的任务。对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、斜面加工的能力；基本已达到实习目的。
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