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1780,轧机冷却水用量(一)
1780精轧机
硕 士 学 位 论 文
MASTER’S DISSERTATION
论文题目 1780精轧机颤振机理及仿真研究
作者姓名 王松军 学位类别 工程硕士 指导教师 闻 岩 教授
2011年10月
中图分类号：TH113 学校代码：10216 UDC：621.3 密级：公开
工程硕士学位论文
（应用研究型）
1780精轧机颤振机理及仿真研究
硕士研究生： 王松军 导 师： 闻 岩 教授 申 请 学位： 工程硕士 工程领域： 机械工程
所 在 单 位： 承德钢铁集团有限公司 答 辩 日 期： 2011年10月 授予学位单位： 燕山大学
A Dissertation in Mechanism Engineering
THE RESEARCH ON CHATTER MECHANISM AND
SIMULATION OF 1780MM FINISHING MILL
by Wang Songjun
Supervisor: Professor Wen Yan
Yanshan University
2011.10
1780,轧机冷却水用量(二)
1700轧机冷却系统功能说明
1700轧机冷却系统功能说明
唐钢热轧薄板厂轧钢部
1 粗轧区域冷却
粗轧区域水冷系统包括：加热炉出炉辊道冷却、粗轧进口辊道冷却、粗轧工作辊冷却、粗轧支撑辊冷却、粗轧出口辊道冷却、热卷箱冷却、切头剪冷却等。 1. 1粗轧区辊道冷却
1.1.1控制模式
自动模式：轧制过程中，控制系统根据轧件跟踪自动打开或关
闭辊道冷却水。
手动模式：操作工在检修时可手动打开或关闭辊道冷却水。 1.1.2辊道冷却自动控制：包括两种自动模式
在选用自动模式前，操作工必须打开辊道冷却水。辊道冷却
水的打开是辊道冷却自动控制的前提条件。 自动模式1：所有辊道冷却水常开。
自动模式2：对于不锈钢轧制，辊道冷却的打开、关闭根据板坯
跟踪进行。当某一段辊道没有板坯时，辊道冷却水打开，在板坯到达该段辊道之前，辊道冷却水关闭，板坯通过该段辊道后，辊道冷却水再次打开。
辊道冷却的时序控制图如下：【1780,轧机冷却水用量】
1780,轧机冷却水用量(三)
1780连轧机设计
1. 绪论
1.1设计的选题背景
轧钢生产时将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。目前，约有90%的钢都是经过
【1】 轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制方法。
目前我国处在新老交替的钢铁生产体系中，初轧机在轧钢生产中的作用仍无法替代，初轧机仍具有着十分重要的作用。
1.2轧机国内外发展的研究现状、成果、发展趋势
1.2.1轧机的国内外研究现状及成果
从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。1759年，英国的托马斯 伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。【1780,轧机冷却水用量】
轧钢机械的分类。轧钢机械可按所轧辊的材料分为轧辊钢材的和轧辊铝、铜等有色金属的两类。各类轧机的工作原理和主要结构基本相同，只是轧辊的温度、压力和速度有所差异。轧机中使用最多的是轧钢机。轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。半成品轧机主要是开坯机，包括初轧机、板坯轧机和钢坯轧机。随着连铸机的逐步推广，某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。成品轧机有型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、厚板轧机、薄板轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机、铝板轧机和某些特殊轧机。它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同，并且在精度、刚度、强度和外形尺寸上也有很大的差别。
1.2.2初轧机的发展趋势【1780,轧机冷却水用量】
总的来说，轧钢机械向着大型、连续高速和计算机控制方向发展。
初轧机的发展，在发展连铸的同时，国外仍在新建或扩建初轧机，以扩大开坯能力。这是由于开坯机具有产品变化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台板坯初轧机和一台方坯初轧机投入生产。
至1970年止，世界上有初轧机达200多台。拥有初轧机最多的国家为美国达130台，日本42台，绝大部分为二辊可逆式轧机，开坯能力达3亿吨以上。七十年代的初轧机轧辊直径增大到1500毫米。
我国拥有1000毫米以上大型初轧机七套，还有750～850毫米小型初轧机八套，主要用于合金钢厂，为数不多的650毫米轧机是中小钢厂的主要开坯设备。1959年我国开始自行设计制造开坯机，以制成的开坯机有700、750、825、850/650、1150等毫米初轧机。
1.3压下系统的研究与应用
压下装置也称上辊调整装置，主要作用是通过对上辊的调整，办证轧件给定的压下量轧出所要求的断面尺寸，以及有槽轧辊对准孔型，在连轧机上，还要调整各机座间轧辊的相对位置。
压下系统的分类及作用：
1）快速压下系统：习惯上把不“带钢”压下的压下装置称为快速压下装置，一般其压下速度大于1mm/s。这种装置主要用于可逆式热轧机上，如初轧机、板坯轧机及中厚板轧机。
2）电动双压下装置：这是较旧式轧机上的一种电动压下装置，该压下装置具有粗调与精调两个压下系统。个系统分别有各自的电动机和减速器。
3）电—液双压下装置：常见的有两种。一种是在带有常规电动压下装置上，把压下螺母下端与一扁形齿轮固结在一起构成的。另一种是粗调仍为电动压下，精调则利用设置在压下螺丝与上轴承之间或在下横梁与下轴承座间的液压缸来实现。
4）全液压压下装置：该装置主要包括：主液压缸，检测辊缝值的位置传感
器及电液伺服阀等。他取消了传统的电动压下机构，辊缝的调节量完全靠设置在上（下）横梁与上（下）轴承座间的液压缸来完成。
1.4压下系统的研究内容及方法
钢锭在加热炉中加热后，被送到初轧机前的收料辊道上，经输入辊道和工作辊道送至出轧机轧制。钢锭在初轧机上经过多道次的轧制，每经过一个道次的轧制，压下系统调整轧孔形状再继续下一个道次的轧制。钢锭低速咬入，在轧制过程中加速，再减速将钢锭抛出。
设计方法主要有包括：
1. 设计方案的确定和评述；
2. 压下系统参数的计算与电动机的选择并校核，减速器与联轴器选择计算等；
3. 主要零部件强度计算：重点是蜗轮蜗杆、压下丝杠螺母强度计算与校核等；
4. 润滑、密封、安装及设备可靠性与经济性评价；
5. 绘制工程图纸（总装配图1张、部件装配图2～3张、零件图3～5张，折成
A1不少于6张。所绘图纸全部采用计算机绘图。另绘制三位零件图1张）；
6. 编制设计说明书。
.2 设计方案确定
1780轧机属于型钢粗轧开坯轧机，轧制原料尺寸为280mm×380mm的方
坯，经7道轧制后得到160mm×200mm的方料，其特点是主传动电机可正反转，压下调整距离大，调节速度快，精度要求不高。由于轧辊磨损大，故轧
【2】
机压下调节十分频繁。因此采用快速电动压下装置。
1-电动机 2-联轴器 3-减速器 4-压下螺丝 5-蜗轮蜗杆部分
图2.1压下机构简图
2.1压下系统传动装置
压下机构按照轧机的类型、产品精度以及生产率要求不同可分为：手动压下机构、电动压下机构、电-液压下机构和全液压压下机构等。手动压下装置结构简单、造价低，但工人劳动强度大，一般用于生产率低及不经常调整的轧机上。电动压下机构主要用于压下螺丝的移动速度约超过1～0.2mm/s的初轧机、板坯轧机及中厚板轧机上，以及移动速度小于1～0.2mm/s的薄的板带轧机上。电-液和全液压压下机构是属于现代化轧钢机上的一种先进的压下机构（尤其是后者），多用于高速连续式冷轧与热轧薄板轧机和带钢轧机上。
本设计采用电动压下装置，700水平轧机属于初轧机，要求精度不高，所以
采用快速电动压下装置。
2.1.1压下电动机类型的选择
电动机分为交流电动机和直流电动机两类。交流电动机主要由一个用以产生磁场的电磁铁绕组或分布的定子绕组和一个旋转电枢或转子组成。电动机利用通电线圈在磁场中受力转动的现象而制成的。直流电动机的调速性能好。所谓“调速性能”，是指电动机在一定负载的条件下，根据需要，人为地改变电动机的转速。直流电动机可以在重负载条件下，实现均匀、平滑的无级调速，而且调速范围较宽。起动力矩大。可以均匀而经济地实现转速调节。因此，凡是在重负载下起动或要求均匀调节转速的机械，都用直流电动机拖动。所以本设计选择直流电动机。
2.1.2减速器类型的选择
减速机按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星轮减速器。本设计采用蜗轮蜗杆减速器，蜗轮蜗杆减速器是一种具有结构紧凑，传动比大，以及在一定条件下具有自锁功能的传动机械，且工作平稳、噪声较小。在传递中可以改变90度方向。另外两种减速器的传动比小，不能满足快速压下的要求。
2.1.3联轴器的选择
联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器还具有一定的缓冲减震性能。在近代轧钢机或大型轧钢机的传动系统中，广泛地采用齿轮联轴器。这是因为齿轮联轴器的结构简单、紧凑，制造容易并具有很高的精度，摩擦损失小，能传递很大的扭矩，有良好的补偿性能和一定程度的弹性等特
【2】 点。所以本设计采用齿轮联轴器。
1780,轧机冷却水用量(四)
磨辊间改造轧辊冷却装置
[摘 要]本文主要介绍了本钢集团公司热连轧厂1700mm生产线磨辊间改造轧辊冷却装置，通过对比轧辊冷却方式的优缺点，选用了喷淋式轧辊冷却装置，缩短了轧辊周转时间，降低了生产成本。 [关键词]轧辊冷却装置；技术改造
中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）48-0141-01
1 前言
2002年本钢集团公司热连轧厂对1700mm生产线进行全面技术改造，为了满足生产需要，对原有的磨辊间也进行了相应的改造，其中磨辊间的换辊后轧辊冷却装置由本钢设计研究院负责工厂设计，这项改造大大的缩短了换辊后的工作辊的冷却时间，保证了换辊的效率和整条生产线生产的连续性。
2 换辊后轧辊冷却原况及改造原因
长期以来，本钢集团公司热连轧厂热带轧机精轧机组换辊后的工作辊在辊架上进行水冷，从换辊后的温度冷却到轧辊表面磨削允许的温度需要6小时，当时的磨辊间仅有两座冷却装置，如按照公司对连轧厂提出的年产量要求，这样的冷却速度远远达不到生产的需要。而且原有的冷却装置对轧辊的冷却很不均匀，无法保证轧辊冷却后尺寸的稳定性，不利于轧辊的磨削。如果仍利用原有的冷却装置就需要一笔用于轧辊的很大的投资，来维持轧辊的有效周转。尤其是当精轧机组的头四架现在越来越多地使用高速钢轧辊的情况下，更要求加速轧辊卸辊后的冷却，来缩短轧辊周转时间，减少轧辊投资。因此需要对换辊后的轧辊冷却装置的进行改造。
3 改造后的轧辊冷却装置及其效果
一个轧辊投资的估算模型指出，1700mm热轧带钢轧机的轧辊冷却装置能减少轧辊投资的35%（不包括使用高速钢轧辊）。目前，热轧带钢厂使用的轧辊冷却装置的类型主要有两种。一种是从上至下的喷淋式冷却；另一种是对轧辊辊身的喷雾式冷却。在选择和建立一个轧辊冷却装置前，首先要考虑的因素是：轧辊是成对还是单个的冷却。由于热连轧厂磨辊间的空间比较有限，因此采用成对冷却。这样还可避免重复吊运。
在确定轧辊冷却的类型方面，美国的国际钢集团的burns harbor 钢厂曾进行了一系列试验。试验是在从f1上换下来的轧辊上进行的，对这对最热的轧辊进行试验可考察冷却装置的最大能力。试验时，沿上、下轧辊轴向焊上五个均布的热电偶，用来测量轧辊的温度变化。轧辊的冷却采用了两种方式。一种是从上至下的喷淋式冷却；另一种是对轧辊辊身的喷雾式冷却。试验结果表明，采用喷雾式冷却能使上下轧辊整个表面上冷却更加均匀。均匀的冷却可避免在磨削时轧辊断面“失圆”（即偏离圆的形状）。另外，喷雾式冷却对轧辊表面粘着的油污引起的传热的不利影响也较小。喷雾式冷却只要90分钟就能使所有测温点的温度下降至环境温度。冷却时应避免欠冷却或过冷却，这都会使轧辊磨削后的直径发生变化。钢厂同时在生产现场还进行了水冷和空冷后的轧辊尺寸稳定性的对比试验。试验表明，空冷17小时后，轧辊直径仍收缩了0.23mm，而水冷后的轧辊直径只收缩0.008mm。这说明水冷后轧辊尺寸具有很大的稳定性。两种冷却方式冷却后的轧辊断面的椭圆度都非常小，只有0.008mm。且由于水冷的轧辊在磨削前的尺寸稳定性更高，从而能保证换辊后轧辊直径和辊身形状更正确，这对于轧机的设定和产品质量的改进都是有利的。因此在对比了空冷和水冷的优点后同时又结合磨辊间的现场环境以及整个改造的资金问题，最终本钢热连轧厂选用了轧辊卸辊后的喷淋式冷却装置（见附图一）。
确定了水冷却方式后，在车间建立了一套可放置七对轧辊的冷却装置（见附图二），用于分别冷却f1～f7的工作辊。共需要约30m2的面积。
这套冷却装置的优点是在使用时可以根据需要调整球角喷嘴在空间位置上的角度，以此来达到轧辊均匀冷却的目的，在每个进水管道处安装一个可调节的阀门，可以控制冷却水的用量。这套冷却装置在2小时内就可以将工作辊从60℃降到30℃。使用这套冷却装置后，使轧辊周转时间大大缩短，轧辊投资减少。
4 结论
本钢热连轧厂磨辊间轧辊冷却装置的改造体现了高标准、高要求低投入、整体规划，分步实施，以完成一步，达标一步的原则改造，获得了成功。不仅提高了生产效率，降低了成本，最重要的是为企业生产的连续性提供了可靠的保障，为连轧厂适应国内外市场日益发展的竞争形式要求打下良好的基础。
1780,轧机冷却水用量(五)
高线、棒材粗中轧机润滑方式改进
[摘 要]目前，国内高线、棒材粗中轧机的润滑方式主要采用的是传统的干油润滑，其弊端一直制约着轧钢厂生产率的提高。本文主要介绍了油气润滑技术在高线、棒材粗中轧机中的应用。 [关键词]高线；棒材粗中轧机；润滑方式；油气润滑
中图分类号：TG335.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0167-01
1 引言
近年来，国家一直倡导冶金行业节能降耗、清洁生产，以加快应用新技术，新装备的手段，对企业现有的生产设备、装备、工艺条件等进行改造，不断升级。而轧钢车间又是整个冶金行业中机械设备最集中的地方，并要求设备能长时间工作，以保证连续生产。为了最大限度地满足润滑点的需求，使其始终处于良好的润滑状态，使用什么样的润滑方式就显得更为重要。油气润滑是一种新型的集中润滑方式，这种润滑技术，其优越性明显在于干油润滑之上。
2 油气润滑技术简述
2.1 油气润滑概念
油气润滑，在学术界被称为“气液两相流体冷却润滑技术”。在油气管道中，由于压缩空气的作用，使润滑油沿着管道内壁螺旋形地缓慢向前移动，并逐渐形成一层薄薄的连续油膜，经油气混合块混合而形成的油气流通过油气分配器的分配，最后以一股极其精细的连续油滴流喷射到润滑点。由于进入轴承内部的压缩空气的作用，即使润滑部位得到了冷却，又使润滑部位保持着一定的正压，外界的赃物和水不能侵入，起到了良好的密封作用。油和气不是融合在一起的，从油气管道出来的油气是分离的，这也是为什么油气润滑不会污染环境的原因，也是和油雾润滑的最大区别所在。
2.2 供油量（Q）、轴承温度（t）和摩擦（Nr）三者之间的关系
为达到供油量（Q）的最理想化，必须确保润滑油到达管道末端时，形成连续的油膜，后被压缩空气以精细的油滴喷入润滑点，这就必须要求油气管道的长度不得小于0.5米。
供油量（Q）、轴承温度 （t）
和摩擦（Nr）三者之间的关系示意
图如右图：从图中可以看出，当供
油量增大到一定程度时，轴承温度
呈下降趋势，而在这条温度曲线的
中部，轴承温度是最高的，因为此
时的供油量还没有大到足以降低轴承温度的程度，相反，多余的液体摩擦会产生热量。随着供油量的增大，轴承摩擦也增大，但是，在这两条曲线的最低点，恰恰是供油量最小的时候，这也是油气润滑的最佳区域。由此可以看出，为什么油气润滑只需要极其微小的油量就能达到降低轴承温度和减少轴承摩擦的极佳效果。
3 油气润滑技术在高线、棒材粗中轧机中的应用
在我公司以及国内目前现有的技术中，高线、棒材粗中轧机的润滑方式大都采用的是干油点润滑或干油集中润滑。在客户回访调查中，据多家轧钢厂的意见反映，因现场客观条件的限制，此两种润滑方式有很多不足存在： 1）、工人劳动强度大，加油周期长，操作困难，机修周期长，更换设备麻烦；2）、在线加油困难且危险，必须停车才能加油，严重影响客户的轧钢产量；3）、对轴承及轴承端盖处的密封圈不能起到很好的润滑效果，使其寿命缩短和密封效果不好；4）、由于油污及高温的影响，造成油嘴易堵塞，或者人工用油枪打油时不能很好的掌握油量的多少，使得对轴承局部温度过高或者润滑达不到最佳润滑效果；5）、现场工作环境恶劣，油污严重，难以清理，且对冷却水的净化造成很大的困难；等等。
为此，2013年，我公司承包唐山某特钢厂“年产60万吨高线”轧钢生产线时，将所有粗中轧机的轧机润滑都采用了油气润滑技术。该系统由主站、油气分配器、中间连接管路、管道附件以及设备端管路组成。考虑到轧钢厂生产环境的特殊性，比如高温、重载、高速、极低速、氧化铁皮等赃物、冷却水和腐蚀性气体侵入轴承和密封圈，等等，要求该系统必须具备以下四个基本条件：1）、在运动的摩擦副之间形成具有一定承载能力的润滑油膜，以承受粗中轧机极大的轧制力；2）、钢厂为高温轧制，要求润滑油能降低轴承和密封圈内部的温度，具有良好的冷却作用；3）、实现小剂量、多次数的润滑方式，不因过多的润滑而产生多余的热量；4）、防止氧化铁皮等赃物和冷却水的侵入，具有良好的密封作用。
经过对润滑方式的改进，在本生产线中，油气润滑系统和以往的干油润滑相比，具有明显的优势：
1）技术先进
1.1）形成的气液“两相膜”，提高了承载能力，起到了良好的减磨作用，延长了设备的寿命；
1.2）实现了以均等的时间分配润滑油的方式，可实现按需分配，连续输送；
1.3）压缩空气在轴承内部能保证正压，确保良好的密封性。
2）经济优势
2.1）润滑油基本实现零排放，利用率99%以上；
2.2）与干油润滑方式相比，大大减少了润滑剂的消耗量，大幅度的节省开支；
2.3）管道布置简单，较少了管道系统的安装和维护费用；
2.4）轧机的运行成本大幅降低，减少事故率，提高生产率，投资回收期短；
2.5）减少了冷却水的处理费用；
3）对环境友好：不产生油污，不污染环境，降低了工人的劳动强度，提高了工厂的环境质量；避免了对循环使用的冷却水的污染；
4 结束语
经过从干油润滑到油气润滑方式的改进，高线、棒材粗中轧机的润滑系统，从各个方面来说都有了质的突破，使我公司在同种产品的市场竞争中有了明显的优势，也得到了客户的充分认可并得以采用。这种“双赢”的技术改进，将会是冶金轧钢行业未来的发展趋势。
参考文献
[1] 王海文.轧钢机械设计.机械工业出版社，1983.
[2] 刘宝珩.轧钢机械设备.冶金工业出版社，2012.
作者简介
毛金刚（1983-），男，宁夏固原市，工程师，本科，从事轧钢设备机械设计工作。
1780,轧机冷却水用量(六)
2800粗轧机锥形辊装置结构优化
[摘 要]介绍了锥形辊装置的原理及特点，对该设备存在的问题与缺点进行了分析，并提出了相应的改进措施，通过对锥形辊、轴承座、辊道架及相关设备的改造，取得了良好的效果。 [关键词]锥形辊 辊道架 轴承座存在问题 改进措施
中图分类号：TG333.17 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）24-0108-01
1 前言
随着安钢第二轧钢厂二期技改工程中的粗轧机于2005年4月份顺利完装并调试成功投产，设备一直运转良好，形成了双2800轧机的生产规模，轧机产能节节攀高，与此同时，对轧机辅助设备的要求也逐步提高，我厂为了提高辅助设备的使用寿命，降低轧制成本，提升产品竞争力，对2800mm中板机组故障率较高、更换难度大的锥形辊装置进行技改攻关，推进创新创效。
2 锥形辊装置工作原理
2800mm中板机组粗轧机负责钢坯的开坯、初步延展的工作，锥形辊装置分别位于粗轧机的前、后两侧，紧挨机架辊，是2800轧线的关键部位，由于钢坯在开坯过程中需要调头往复轧制，锥形辊辊子交错布置，利用交错布置的辊子反向转动来实现钢坯调头，再进入轧机进行轧制。由于锥形辊长时间的超负荷运行，经常出现了辊子轴承座内轴承部位磨损，焊缝开裂等现象，甚至出现锥形辊断裂的较大故障。会直接造成轧机停车。由于该处辊道长期处于高温烘烤状态，并且还有辊道冷却水冲刷，工作环境非常恶劣。原辊道在使用过程中的故障较多，特别是满负荷生产以后，由于生产节奏比较快，辊道轴承座内润滑油被冲走现象加剧，辊道轴承座内轴承无法得到良好润滑，造成轴承损坏失效，辊道无法正常运转，直接影响正常生产。
3 存在问题及分析
2800轧线精轧机负责钢板延展工作，由于轧机对钢板往复轧制，致使轧制过程中对轧机及辅助设备冲击较大，锥形辊是所受冲击较大的设备之一。精轧机在延展过程中，钢板展宽、展长不足，造成钢坯经常冲击锥形辊，导致锥形辊固定不牢，在轧钢冲击作用下锥形辊及锥形辊轴承座东西窜动，造成锥形辊辊面出现严重磨损现象，无法满足生产需求。同时轴承座磨损、冲击辊道架及止口，长时间使用导致恶性循环，最终致使辊道架止口定位失效，辊道架变形，锥辊蛇簧断裂及轴承损坏，致使钢坯轧制时控制难度增加，并且在生产过程中经常出现因锥形辊问题导致的钢板划伤、瓢曲缺陷板的轧制等质量问题，对钢板的成材率影响较大。
4 改进方案
根据原来的设计技术参数及周边设备结构，为降低新备件采购成本，决定对原来的锥形辊部件进行了相应的设计改造，根据生产的状况，轧机锥形辊辊面出现严重磨损现象，无法满足生产需求。为降低新备件成本，决定对锥辊辊面进行焊接修复，并提出相应的技术要求，对待修复轧机锥形辊表面利用机械加工方法清除疲劳层并做表面预保护。还要根据辊子材质进行焊丝选择，辊面须有较高防腐蚀、抗蠕变、耐高温、防（氧化皮）粘结的性能，堆焊后的辊子经热处理。使用过程中不降低硬度，并保证辊面硬度均匀化。并确保不出现运输缺陷。在辊系运行中辊面不出现掉块、疲劳裂纹、剥落、辊面凹凸不平的磨损、辊面不出现硬度降低等影响使用的缺陷。锥形辊辊头尺寸由原来的φ90mm改为120mm，将辊道架轴承座止口宽度由原来的20mm改为70mm，止口高度由原来的20mm改为40 mm，辊道架立板厚度由原来的60mm改为170mm，底座厚度由原来的55mm改为70mm，提高了锥形辊的整体稳定性及抗冲击能力，可从根本上解决锥形辊的突发设备故障，相关的检修工作量、备件组装工作量也会大幅降低；同时，因轧机锥形辊原因造成的钢板质量问题可根本解决，对于提高轧制成材率提供有效的设备保证。见下图。
5 实施效果
1、结构优化以来，锥形辊道更换周期由原来4个月改为8个月。锥形辊辊道架更换周期由原来的两年改为三年，锥形辊分配箱更换周期由6个月改为8个月，进而解决了锥形辊道故障率高的难题，为2800轧线的快速生产提供了设备保障，改进前后设备故障频率对比见表1。
2、延长了锥形辊子寿命的两倍，每年可减少损失辊子25根，约可节约备件费12万元。减少辊道架消耗1套，节约备件费用5万元。
3、这种改造在保证了钢坯正常运输的前提下，保障了辊道运输过程中的安全性能，杜绝该故障的同时也大大减轻了工人的劳动强度。
6 结语
通过对2800粗轧机锥形辊装置结构优化，使锥形辊自身的装配精度得到提高；轧线锥形辊可快速更换，下线后维修、维护更方便；提高了锥形辊的整体稳定性及抗冲击能力。解决了原来辊道设计使用能力的不足，其性能稳定，运转可靠，最大限度的提高了设备的使用寿命。
参考文献
[1] 成大先.机械设计手册.北京.化学工业出版社.1999.
[2] 濮良贵.纪明刚.北京.机械设计.北京.高等教育出版社.2001.
[3] 钱可强.北京.机械制图.高等教育出版社.2009.
本文来源：http://www.zhuodaoren.com/fanwen344285/
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